瞄准高端突破技术瓶颈
    据装载机技术中心主任王金华总结，十年来，福田雷沃重工的装载机研发走过了三个阶段：第一个阶段是解决产品有没有的问题；第二个阶段是寻找差异化、增强产品竞争力的问题；如今，福田雷沃重工已经走到了第三个阶段，也就是如何在量变的基础上，使产品竞争力有质的提升。
    在这个过程中，福田雷沃重工的研发体系不断进化，从开始的跟随创新，到现在完全以客户为导向进行自主创新，研发体系和研发流程都有了质的改变。王金华以研发人员对节能技术的理解为例，说明了研发体系和以前相比就有了不同的变化，以前关注节能时衡量的只是一小时节省了多少功率，但现在研发人员更看重的是如何让功率的分配更加合理，提升整个机器的效率值，为客户带去更多的价值。在这一点上，福田雷沃重工在国内品牌中处于领先水平。
    如何提升能力、实现内涵式的增长，王金华觉得，最重要的是掌握核心技术。为此，福田雷沃重工投入大量资金进行基础性研究，建立技术平台，储备关键技术，为今后的大踏步跃进打下坚实基础。
    从2010年开始，福田雷沃重工开始酝酿构建属于自己的技术平台，全面解决工程机械业务的技术瓶颈。福田雷沃重工在构建技术平台之初，就已经锁定了与世界先进技术看齐的目标。梁启荣表示，福田雷沃重工的产品技术始终瞄准世界的中高端。
　　目前，福田雷沃重工已经在山东、天津、欧洲和日本建设了四个研发中心。2011年，福田雷沃重工位于欧洲的技术研发中心正式投入运营；2012年，福田雷沃重工日本研发中心正式成立，据介绍，该研发中心的核心职责是重点突破液压、电控等工程机械关键核心技术。衔接全球工程机械的技术制高点。至此，一个基于全球视野的四位一体的全球研发体系开始浮出水面，建立起如此完备的全球技术研发体系，福田雷沃重工所建设的技术平台水平高度在行业内屈指可数。
　　福田雷沃重工旗下目前已拥有了雷沃动力、雷沃桥箱两大自主核心零部件品牌。位于天津市，技术脱胎于珀金斯的雷沃动力，是福田雷沃重工所拥有的自主品牌发动机资源，年产能目前达20万台；并购临工桥箱而来的雷沃桥箱是国内大型桥箱生产基地之一，年产销各类桥箱60万台，战略并购也使福田雷沃重工在驱动桥、变矩器等产品方面的自制能力得到了进一步提升。
　　从战略布局的角度来看，雷沃动力和雷沃桥箱使福田雷沃重工从产业结构上理顺了配套体系对整机产品的支撑关系，走在了行业企业前列。
“软硬兼施”提升质量
    质量是企业的生存之本，不断提升产品品质是福田雷沃持之以恒的举措。在质量控制方面，除强化制造环节的在线检测外，公司还在研发源头上实施产品六级开发流程，并在A图质量确认、TTO工艺工装连线试生产、批量生产3个环节设置了质量阀，通过质量指标监控，实现了新品研发质量保障的层层把关。同时，在研发手段上，全面采用了产品虚拟开发验证手段，从而大大提升了产品开发的质量和效率。
    在所有的制造活动中，人是最核心的因素，只有将员工的积极性调动起来了，产品的质量才能提高。为此，福田雷沃重工采取措施加大内部人才开发力度，例如建立车间培训道场，强化员工技能培训；畅通员工成长通道，成就员工自我价值实现等。装载机总装部朱啸麒部长表示，近几年来，公司实施人才开发战略，对每一位员工进行全面开发，只有人的素质能力提升了，才会制造出好的产品。
    在人才队伍结构优化和员工素质提升环节，福田雷沃重工强化员工技能培训，并积极推进精益制造生产方式，强化员工的质量意识和理念。从2007年开始，公司从日本请来专家，按照精益生产方式的要求进行技能培训和关键岗位人员培养，对每道工序操作工人技能水平均提出明确要求，采用关键工序关键人员操作的方法，确保生产质量的稳步提升。
    “质量要提高，经营管理的方式就要改变。提升人的能动性不能靠强压，而是靠合理的制度、流程、体系，是员工对企业文化的认知，更重要的是，让员工在改变中提升自身的收益，这样结果就能朝好的方向发展。”朱部长表示，通过这些举措，今年的质量比去年提升30%。
如果把制造看成一个系统，人是软件，设备就是硬件。福田雷沃重工“软硬兼施”，通过不断引入新的自动化设备，用科技的手段提升劳动生产率。他告诉记者，明年车间里将启用一个新的用料系统，每个工人需要的物料明细单，都可以自动显示在系统终端的显示屏上，而现在还需要看手写板。据测算，这一个系统就能做四个人的工作。