近日，铁建重工联合中铁十四局共同研制的管片构件智能拼装机器人顺利通过试验验证。该机器人搭载在我国自主研制最大直径（16.64米）盾构机“江海号”拼装机前端，用于目前世界最长公路水下盾构隧道——海太长江隧道管片特殊构件拼装。

管片构件智能拼装机器人

　　据了解，海太长江隧道管片外径16米，厚0.7米，环宽2米，相邻管片接触面采用铁四院特殊构件设计方案，用以提升管片环向刚度，减小管片收敛变形，增强抵抗外界环境变化的能力，对在软土地层、长江大堤及江中深槽段等富水地层的超大型管片支护有着重要的意义。每环管片设置10处特殊连接构件组，其最小单元为尼龙材质，长1.55米，截面积约4.35平方厘米，单边安装间隙仅1~2毫米，靠传统的管片拼装设备无法实现该柔性连接构件拼装，因此需要研制一款新型拼装设备，完成在外径16米、厚0.7米的圆环上10处超小截面、超小安装间隙、超长柔性连接构件的安装。

　　同时，受盾构机内部空间布置影响，管片连接构件的拼装需在单边间隙仅90毫米的缝隙中完成，且人员无法直接观察构件拼装时的状态，完成该特殊连接构件安装相当于在黑暗环境中快速穿针引线，对新型拼装设备的控制精度、灵活性及稳定性要求极高。

海太长江隧道示意图

　　针对以上功能要求，研发设计团队集思广益、开拓创新，自主研发六自由度柔性管片构件拼装机器人及自动拼装系统。系统基于机器视觉、运动控制等技术，可实现管片构件自动运输、位姿自动识别、自动拼装全流程智能化作业，该创新性设计极大缩短了构件拼装时间，提高了构件拼装精度和效率，降低人员劳动强度，实现了有限空间下的管片构件拼装要求。

我国自主研制最大直径盾构机“江海号”

　　全球首台管片构件智能拼装机器人的成功研发，加速了大国重器智能化升级与创新应用，是铁建重工为国家重大工程提供智能化技术与设备的又一体现，将高效助力海太长江隧道管片拼装，为重大工程建设提质增效赋能。